Technicien spécialisé en systèmes numériques industriels

Objectifs et contexte de la certification :

Portées par une filière stratégique « Solutions Industrie du Futur » créée en 2021, les entreprises industrielles doivent répondent désormais aux enjeux de pérennisation et de développement de leur industrie à travers l’évolution des équipements industriels. 

Cette évolution s’inscrit dans une démarche d’investissement dans des équipements technologiquement de plus en plus complexes, la modernisation et la transition numérique et organisationnelle des processus de production. Cela impacte la typologie des activités de maintenance et d’amélioration de ces équipements industriels. Les techniciens supérieurs de maintenance doivent désormais adresser un spectre d’activités plus large afin d’être en mesure de réaliser des activités de maintenance « standard » (préventive : intervention par anticipation, corrective : réparation à la suite d’une panne), mais aussi s’orienter de plus en plus vers la maintenance conditionnelle (maintenance prédictive) et la maintenance améliorative, sans perturber le processus de production. Cela nécessite pour les entreprises de disposer de ressources capables d’appréhender les nouvelles techniques de maintenance sur des équipements numériques industriels de plus en plus innovants, d’être en mesure de planifier et organiser les interventions en s’appuyant sur les données collectées depuis le système d’information et de participer à des chantiers d’amélioration continue. A ce titre, l’Alliance pour l’Industrie du Futur (AIF) insiste sur l’impact du numérique dans l’évolution du métier de la maintenance et son positionnement clé au cœur de l’industrie. Cela est accéléré par le déploiement de capteurs (IoT – Internet of Things), la collecte massive de données mais aussi le déploiement généralisé des systèmes d’information dont la GMAO, véritable outil permettant « l’exploitation simplifiée des données recueillies afin de faciliter la prise de décision et d’optimiser l’organisation du travail ». Cet impact est un marqueur fort des nouvelles compétences recherchées par les entreprises. En effet, l’évolution du métier de la maintenance et de la gestion d’équipements industriels repose sur plusieurs piliers, enjeux de productivité, de recrutement et d’investissement pour les entreprises industrielles :  

- l’acquisition de nouvelles compétences technologiques en robotique et cobotique, automatisme, mécatronique, machines-outils multifonctions, technologies de rupture, innovations, drones, matériaux et procédés d’assemblage, relations interculturelles, réglementation, impact environnemental… ;

- les métiers de la maintenance offrent une variété d’activités sans cesse renouvelées, incluant désormais le rétrofit, le transfert et l’amélioration des équipements industriels ; 

- l’émergence des outils numériques de pilotage et de traçabilité, les ressources opérationnelles devront garantir l’organisation des interventions avec une meilleure anticipation et une meilleur planification. L’efficacité des intervention sera améliorée grâce à des nouveaux outils numériques tels que la réalité virtuelle et augmentée ;

- une capacité à s’inscrire dans une "tournure d’esprit « Amélioration Continue » au cœur du fonctionnement de tous les acteurs de la maintenance". Cela amène un positionnement plus transverse dans l’entreprise (maintenance, production, méthode, QHSE) ;  

Cette transition numérique et organisationnelle a pour conséquence de rendre la frontière entre la maintenance et la production de plus en plus floue. Cela confirme la nécessité pour les entreprises industrielles de disposer de techniciens spécialisés dans ces systèmes numériques et capables d’agir de manière transverse sur des activités de support à la production.   

Cette évolution du métier est à mettre en perspective avec le marché de l’emploi en tension sur les métiers de la maintenance et la gestion d’équipements. Dans un contexte où l’emploi industriel progresse (225 560 projets de recrutement en 2021), les métiers de la maintenance et de l’industrie du process industriel représentent plus de 40 000 projets de recrutement en 2021, dont plus de 60% sont jugés comme difficiles sur les métiers de la maintenance. Cela s’est accentué ces dernières années du fait de l’évolution des compétences demandées par les entreprises avec l’essor des outils numériques et d’innovation qui amène les entreprises à chercher des nouveaux profils dont les compétences intègrent la capacité à maintenir, intégrer et piloter des équipements de production comprenant des outils numériques et s’inscrivant dans une démarche d’amélioration continue. Ces éléments sont étayés dans l’étude d’opportunité de la certification. La certification de technicien spécialisé en systèmes numériques industriels amène une valeur ajoutée réelle notamment à travers une très bonne insertion professionnelle dans des métiers cibles, alors que les certifiés ne disposent pas d’expérience professionnelle antérieure. 

En 2018, l’industrie était déjà dans sa révolution technologique liée à l’industrie 4.0. Néanmoins la demande d’agilité de l’industrie s’est accrue depuis, amenant le métier de technicien spécialisé en systèmes numériques industriels à changer. En effet, le périmètre d’activités évolue et n’est plus centré uniquement sur la maintenance. Véritable levier de création de chaîne de valeur d’un produit ou d’un service, un technicien spécialisé en systèmes numériques industriels participe à la définition et à la réalisation de la maintenance (qu’elle soit corrective, préventive, prédictive ou améliorative) et aux actions d’amélioration du système de production, intègre et installe de nouveaux systèmes, contribue à l’animation et l’organisation de ces activités dans une logique de respect des contraintes de qualité, d’hygiène, de sécurité et d’environnement. La dimension est désormais plus globale puisqu’elle englobe des activités de gestion transverse d’un équipement sur une partie du cycle de vie de l’équipement et du processus industriel. La typologie plus variée des interventions était déjà introduite dans le référentiel déposé en 2018, mais avec une approche plus centrée sur la préparation et la réalisation de l’intervention et moins sur la prise en compte du cycle de vie de l’équipement. L’agilité nécessite de disposer de techniciens spécialisés capables de maîtriser une technologie de plus en plus innovante et de contribuer à l’amélioration (à la fois technique et organisationnelle) du système de production. Cet aspect correspond à l’évolution principale de la certification depuis 2018, en accentuant l’expertise technique en lien avec les nouvelles technologies et en détaillant les compétences propres à l’amélioration continue de l’activité.

Cette certification permet d’adresser les enjeux liés à l’industrie d’aujourd’hui et de demain en disposant de compétences permettant : 

- d’intégrer, exploiter et maintenir des systèmes robotiques et cobotiques, automatisme, mécatronique, machines-outils multifonctions, et des technologies nouvelles liées à l’intelligence de la données, la fabrication additive, la réalité augmentée et les nouveaux matériaux et procédés d’assemblage ;

- de s’intégrer dans des organisations industrielles plus agiles ;

- de contribuer au développement d’une démarche d’amélioration continue au cœur du fonctionnement de l’activité de production et de maintenance ;

- de mieux anticiper et planifier grâce à une approche prédictive et améliorative de la gestion des équipements.

Activités visées :

Le technicien spécialisé en systèmes numériques industriels exerce les activités suivantes :    

Activité 1 : organiser une intervention technique sur les systèmes de production intégrant des interfaces numériques

Analyse du fonctionnement des équipements et/ou du processus de production visé par l'intervention 

Evaluation de la fiabilité, la maintenabilité, la sécurité et les risques de l'équipement et/ou du process de production visé par l'intervention

Organisation de l’intervention technique   

Activité 2 : réaliser une intervention technique sur des équipements industriels intégrant des interfaces numériques   

Sécurisation d’une intervention sur un équipement industriel 

Réalisation d'une intervention de maintenance corrective ou préventive, ou de rétrofit 

Transfert et installation d'un équipement industriel 

Réalisation du bilan de l'intervention   

Activité 3 : Participer à l'amélioration continue d'un équipement ou d'un procédé industriel, et des activités de maintenance et de production

Optimisation des performances de l'outil de production 

Amélioration de l'organisation de l'activité de maintenance

Suivi et amélioration des performances d'un équipement industrie

Compétences attestées :

C.1.1. Analyser la documentation technique des équipements, les directives machines associées, les données machines issues des équipements, et les observations   faites sur le site industriel en vue de lister les sources de défaillances ou d'amélioration de l'équipement industriel.
C.1.2. Caractériser les énergies qui alimentent l'équipement industriel en consultant les schémas de distribution et de stockage, la documentation  technique de l'équipement et en quantifiant les consommations d'énergie pour   prévoir les conditions de mise en sécurité de l'équipement lors d'une intervention technique.
C.1.3. Identifier les flux d'information incluant les données numériques de production en se connectant au système d'information de production ou de maintenance (GMAO/MES/ERP) et en identifiant des données issues de l'équipement (IHM, capteurs, supervision...) pour surveiller l'évolution des performances de l'équipement.   

C.2.1. Analyser les causes probables de dysfonctionnement de l'équipement  industriel en s'appuyant sur l'historique des pannes extrait de la GMAO, le   plan de maintenance préventif, les gammes de maintenance, les AMDEC, en   échangeant avec les techniciens de production, pour les caractériser et les hiérarchiser selon leur niveau de criticité par rapport au fonctionnement de   l'équipement.
C.2.2. Recenser les indicateurs de fiabilité associés à l'équipement industriel en s'appuyant sur les documentations techniques, les objectifs   fixés par le responsable de production et de maintenance afin de suivre les   performances de l'équipement.
C.2.3. Recenser les risques liés au moyen industriel, à son environnement et à l’intervention en contribuant à l'analyse de risques, en s'appuyant sur le plan de prévention et le registre de sécurité afin de les   caractériser et d'identifier les actions associées pour diminuer l'occurrence   et la gravité des risques.

C.2.4. Avec l'appui du responsable QHSE, lister les formations et habilitations préalables à l’intervention,  les équipements de protection collectifs ainsi que les consignations  nécessaires, afin de garantir un niveau de sécurité conforme à la législation  en vigueur et aux règles applicables dans l'entreprise, et mobiliser les  ressources adéquates. 

Dans le cadre d'une intervention de maintenance, de construction/rétrofit, d’amélioration, d’intégration ou de transfert d’un   moyen industriel ou technique :
C.3.1. A l'aide d'un outil de GMAO, traiter les demandes d’intervention  émanant de la production ou du service maintenance, en les priorisant suivant   le degré d'urgence afin les intégrer de manière optimisée dans l’activité du  service de maintenance

C.3.2. Construire le planning de l'intervention en affectant les ressources   humaines, les moyens techniques nécessaires et en tenant compte de l'exécution des gammes afin d'anticiper les arrêts de production et de   limiter les impacts économiques
C.3.3. En s’appuyant sur le bon d’intervention ou le cahier des charges   technique, préparer le matériel nécessaire à l’intervention incluant les   pièces à changer ou à intégrer, l'outillage, les moyens de manutention et les éléments de sécurité   nécessaires à l'intervention, afin de garantir leur disponibilité et leur bon état de fonctionnement au moment de l'intervention
C.3.4. Analyser le plan de maintenance préventif en place en s'appuyant sur la GMAO, les gammes de maintenance et la documentation technique de  l'équipement afin d'intégrer les activités associées dans le planning   d'intervention
C.3.5. En appui du responsable maintenance ou travaux neufs, élaborer un cahier des charges techniques, soit pour sous-traiter tout ou partie d'une  intervention, soit pour définir un équipement industriel, en intégrant une analyse du besoin, le planning et le budget associé et les critères de sélection technico-économiques
C.3.6. En appui du responsable de maintenance ou travaux neufs, estimer le   coût global de l'intervention en intégrant les coûts 'matière', les coûts d'arrêts de production, le coût de main  d'œuvre pour analyser le retour sur investissement et adapter les modalités  de l'intervention.  

C.4.1. Sécuriser l'environnement de l'intervention en s'appuyant sur les procédures   Qualité/Hygiène/Sécurité/Environnement, les normes en vigueur et une analyse  de risques pour garantir la sécurité des collaborateurs et des équipements, et éliminer les risques en déployant les équipements de protection collectifs   
C.4.2. Sécuriser l'installation en   réalisant les consignations des énergies électrique, pneumatique,  hydraulique, mécanique sur la base du dossier technique de l'équipement et   des moyens de consignation homologués et nécessaires pour éliminer les  risques d'accident 

C.5.1. Avant   l'intervention, sauvegarder les conditions initiales des équipements numériques (Commande Numériques, Automates, Robots, régulateur,...) et les configurations et réglages mécaniques en utilisant des outils numériques et des instruments de mesure, afin de restituer les informations numériques et électromécaniques d'origines
C.5.2. Diagnostiquer une défaillance de type énergétique, électrotechnique,  mécanique, automatisme en appliquant des méthodes de résolution de problèmes, en exploitant les informations issues des systèmes de supervision (Interfaces  Homme Machine, MES,...) pour valider les éléments nécessaires à la remise en service de l'équipement.
C.5.3. Dépanner un équipement industriel en démontant et remplaçant le ou  les éléments défectueux afin de le remettre en état de fonctionnement
C.5.4. Réaliser une intervention de maintenance préventive en appliquant les gammes de maintenance pour maintenir la disponibilité de l'équipement et réduire l'occurrence des pannes.
C.5.5. Réaliser le rétrofit d'un équipement industriel en remplaçant les pièces mécaniques de technologies obsolètes et en intégrant des technologies numériques pour mettre aux normes   l'équipement et améliorer l'efficience de l'équipement
C.5.6. Tester, avec l'appui des   services QHSE ou de production, les fonctionnalités de l'équipement en restaurant les paramètres initiaux et en utilisant les gammes de redémarrage   pour remettre en service l'équipement et améliorer ses performances dans le   respect des directives machines en vigueur  

C.6.1. En appui des services techniques du site d'implantation,   réaliser le raccordement en énergie de l'équipement en s'appuyant sur les documentations machines, les spécifications de l'infrastructure existante   incluant les normes QHSE en vigueur et en se rapportant aux éléments de   caractérisation des sources d'énergies pour alimenter l'équipement et le   rendre opérationnel
C.6.2. En appui des services techniques du site d'implantation, intégrer l'équipement sur le site du client en respectant les contraintes d'implantation, en réalisant la géométrie de l'équipement et en paramétrant les réglages initiaux de calibration de type numérique pour valider la première mise en service dans l'environnement final du client
C.6.3. Tester le bon comportement fonctionnel de l'équipement afin d'en vérifier la conformité et les capacités de production en s'appuyant sur les cahiers des charges, nomenclatures et procédure de réception pour valider la mise en service
C.6.4. Conditionner tout ou une partie d'un équipement industriel pour en préparer le transfert en vue d'un démantèlement ou d'une réimplantation en respectant les préconisations constructeur et les obligations réglementaires en vigueur  

C.7.1. Centraliser l'ensemble des informations de l'intervention pour constituer ou mettre à jour un dossier machine en s'appuyant sur les infrastructures présentes (GMAO / système d'archivage) afin d'assurer la  traçabilité de l'intervention et la pérennité de l'équipement
C.7.2. Etablir une synthèse du déroulement de l'intervention pour vérifier le coût de revient en prenant   en compte l'ensemble des moyens  humains et matériels utilisés ainsi que la sous-traitance interne et externe
C.7.3. Informer l'ensemble des parties prenantes pour permettre le bon   usage de l'équipement dans son environnement par le biais d'affichage, de   procédure et en participant à des réunions d'animation de production ou de   maintenance.    

C.8.1. Réaliser une gamme de maintenance préventive en créant ou mettant à jour les procédures applicables afin de réguler les arrêts machine et participer à  l'optimisation globale de l'outil de production
C.8.2. Préconiser des solutions techniques (robotique, interface homme machine et automatisme) pour l'optimisation de la performance du parc machine, le rendement de l'outil de  production, l'amélioration les conditions de travail ou l'amélioration des performances énergétiques en s'appuyant sur une veille des technologies du  numérique
C.8.3. Proposer des solutions de maintenance prédictive en intégrant les  contrôles type thermographie, analyse d'huile, et analyse vibratoire pour   anticiper des défaillances, et maintenir le potentiel de production.
C.8.4. Contribuer à l'optimisation des flux et des méthodes de production  en participant à des chantiers de réorganisation de l'atelier et en   s'appuyant sur les méthodes d'amélioration continues (excellence   opérationnelle, Maintenance Productive Totale (TPM) afin d'accroitre la performance globale et la qualité de vie au travail.
   
C.9.1. Préconiser des solutions techniques pour diminuer le délai d'intervention et les causes d'erreur en s'appuyant sur une veille des  technologies du numérique (télémaintenance, réalité augmentée, réalité  virtuelle)
C.9.2. Participer à la mutualisation et à la standardisation des pièces de rechange en s'appuyant sur les outils du numérique afin de diminuer le coût de stock et assurer une disponibilité des pièces suffisante pour intervenir   n cas défaillance technique

C.10.1. En soutien des responsables maintenance et production, assurer le suivi des contrôles réglementaires périodiques et la levée des réserves d'un équipement pour le maintenir en conformité en se reportant à la  réglementation en vigueur et aux directives machines
C.10.2. Participer à des groupes de travail, et aux audits interne ou  externe, en s'appuyant sur la réglementation en vigueur et en prenant en  compte le cycle de vie des produits et moyens de production, afin de prendre  part à l'application et à l'amélioration de la démarche Hygiène Qualité  Sécurité Environnement    

Modalités d'évaluation :

Mise en situation simulée, évaluation individuelle écrite et orale. 

Mise en situation simulée mettant en jeu une défaillance sur une ligne de production fonctionnelle. Cette ligne est équipée de systèmes électromécaniques et automatisés, connectée à un système de supervision de type MES ainsi qu'à une GMAO.

Mise en situation simulée et production d’un rapport écrit individuel.